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린텍 코퍼레이션 (Lintec Corporation)

린텍은 내부물류자동화 효율을 향상시키기 위해 AS/RS와 AGV를 구현하여 롤 처리 설비의 업그레이드를 완료하였습니다.

도쿄에 본사를 둔 접착제 종합 제조회사인 린텍 코퍼레이션은 씰과 라벨용 접착 종이에서 평면 스크린 TV용 광학 필름에 이르기까지 다양한 제품들을 일본, 중국은 물론 다른 아시아 국가들과 서방국가들에 공급하고 있습니다.

2010년 8월 회사의 주력 제품 중 70% 생산하고 있는 다쓰노 공장(효고현)의 재건 프로젝트가 완료되었습니다. 이 설비에서 린텍은 절단 및 출하 기능들을 통합하고 8번째 신축 건물에서 롤 형태의 미완성 제품/완성 제품을 처리하기 위하여 여러 보관반출 자동화 시스템(AS/RS) 및 고속 레일유도 운반차 시스템인 STV를 도입하였습니다. 이러한 변화를 통하여 도장, 절단, 포장 및 출고를 포함한 내부물류를 간소화함으로써 입고에서 출고시까지 생산성과 처리량을 모두 향상시키게 되었습니다.

린텍은 제조 자동화 시스템을 사용하여 제품의 추적성과 품질 향상, 비용 절감 및 배송 시간을 단축시킴으로써 상당한 경쟁 우위를 얻게 되었습니다.

보관, 절단, 출하 프로세스의 통합

린텍은 1927년 후지쇼카이에 설립되어 1990년에 시코쿠 세이시 코퍼레이션을 통합한 이후 린텍으로 개명하였습니다. 회사의 순 매출은 1893억 4800만엔이었으며(2010년 3월에 종료되는 회계연도 동안) 약 4,000명을 채용하고 있습니다. 회사에는 10개의 국내 생산 사이트와 10개의 해외 사이트가 있습니다. 씰 및 라벨을 생산하는 국내 공장은 군마현 아가쓰마군, 사이타마현 구마가야시, 치바 공장 외에 메인 다쓰노 공장이 있습니다.

인해 시간이 지체되었습니다. 입고 및 반출 작업은 제품을 수직 회전식 수하물 수취대와 고정 랙에 보관했으므로 노동력과 시간이 추가로 소모되었습니다. 많은 원료물질과 미완성 제품을 바닥에 보관하였으며 수작업으로 이를 처리해야 했습니다. 이러한 상황에서 성수기에는 당일 배송 중 40%가 배송 마감시간인 오후 8시까지 완료되지 못했습니다.

2008년 10월 린텍은 이 문제를 해결하기 위해 40억 엔을 투자하여 “다쓰노 공장 재건 프로젝트”를 시작하였습니다. 이 프로젝트는 회사 연혁상 최대의 재건 사업이었으며 3번째 건물의 면적 축소, 보관, 절단 및 출하 기능을 통합하기 위한 8번째 신축 건물 건설을 포함하였습니다.

생산능력을 유지하는 한편 인건비를 절약하고 품질을 향상시켰습니다.

8번째 건물은 랙으로 지지되는 건물 유닛로드 AS/RS와 4층 건물로 구성됩니다. 4층은 출하에 사용되며 2층과 3층은 절단에, 4층은 제품 창고로 사용됩니다. 제품 창고에 설치된 미니로드 AS/RS는 좁은 부지에서도 각 영역에 충분한 공간을 확보할 수 있습니다. 8번째 건물은 STV, 리프터, 컨베이어를 통해 3번째, 4번째, 6번째 건물은 물론 인접한 외부 창고에도 연결됩니다.

페인팅 기계는 각 건물에서 종이와 필름에 접착제를 도포합니다. 박리지를 여기에 부착하고 감아 미완성된 제품을 만듭니다. 미완성된 제품은 랙으로 지지되는 건물 AS/RS에 보관됩니다. 1톤이 넘는 미완성된 제품은 외부 창고에 보관됩니다. 그런 다음 절단 지침에 따라 지정된 품목이 반출되어 STV를 경유하여 절단 영역으로 운반됩니다. 아이템은 출하 사이즈에 맞게 절단하는 등 제작과정을 거쳐 인식장치를 통해 큰 사이즈나 작은 사이즈로 분류됩니다. 크기가 큰 아이템은 바로 보관되며 크기가 작은 아이템은 미니로드 AS/RS의 보관 밀도를 높이기 위해 컨테이너에 보관됩니다. 주문을 받으면 반출, 포장, 출하됩니다. 린텍에서 판매하는 2차원 코드의 라벨 인쇄 시스템을 사용하여 보관에서 출하까지 제품을 관리합니다.

일련의 작업들이 대부분 자동화되어 생산성이 향상됩니다. 절단기계의 개수는 줄어들었다 할지라도 생산능력은 전과 동일한 수준으로 유지되고 있으며 모든 출하 작업이 시간 내에 완료되고 있습니다. 사업장에서 내부물류에 종사하는 근로자 수는 40% 감원되었습니다. 또한 제품이 실내로 운반되어 외부 온도의 영향을 받지 않으므로 품질은 향상되었습니다. 어느 절단기계와 페인팅 기계가 사용되었는지 통신하는 컴퓨터를 통해 자동화를 통해 출하되는 제품을 식별하므로 손상된 제품이 발견될 시에는 원인을 쉽게 파악할 수 있습니다.

재공품을 리프터로 운반하는 AGV.
5개의 크레인과 4,725개의 보관 자리가 있는 랙 지지 건물 AS/RS. 롤은 파렛트를 사용하지 않고 직접 보관합니다.
14개 크레인과 8,580개의 자리가 있는 미니로드 AS/RS를 사용하여 시간당 최대 1,000개 롤을 반출할 수 있습니다.

고객의 소리

시게유키 이치노세 (Shigeyuki Ichinose),
공장 과장대리

건물과 보관 설비를 확장함으로써 대규모 프로젝트를 완성할 수 있었습니다. 이제 우리는 더 이상 클램프를 사용하여 미완성된 제품을 피킹할 필요가 없습니다. 이 과정에서 종종 표면 손상이 발생하였습니다. 수율이 향상되었으며 손상시 소각 비용을 줄일 수 있게 되었습니다. 씰과 라벨의 모든 재료 생산을 2번째 공장으로 통합하여 생산성을 더욱 증대시키고자 하였습니다.