It is main content in the website from here

델파이 자동차 (Delphi Automotive)

AS/RS는 1단계 자동차 공급업체가 적시에 케이블 전장부품을 공급할 수 있도록 지원합니다.

델파이 자동차는 타사 물류 제공업체(3PL)인 앨라배마주 코튼데일의 ARD 로지스틱스와 파트너십을 통해 적시생산방식(JIT)/직서열생산방식(JIS)을 기반으로 2개 메르세데스 조립공장에 차량 전장부품을 공급할 수 있게 되었습니다. 또 델파이와 ARD는 멕시코 후아레스의 전장부품 생산기지로부터 앨라배마주 조립 라인까지 1,200마일에 걸쳐 동기화된 제조 가치사슬을 구축하였습니다.

문제와 도전과제

주문제작 차량이라는 메르세데스의 철학은 메르세데스의 요구에 부합하는 시스템 설계와 관련하여 몇 가지 구체적 요구사항을 제기합니다. 가장 큰 장애물은 거리였는데 제조공장 및 타사 물류 제공업체(3PL)간 거리는 1,200마일이나 되었으며 3PL과 조립 공장간 거리는 12마일이나 되었습니다. 3일간 생산량을 보유하고, 2개 공장을 지원하며, 오류 없이 입고하고 차지하는 공간을 줄이며 조금의 시간도 낭비하지 않고 완벽한 주문을 제공하기 위해 유닛로드 자동 보관 및 반출 시스템(AS/RS)이 필요할 것입니다. 다이후쿠는 물류관리 기술과 관련하여 입증된 경험을 통해 가치사슬 솔루션을 개발할 수 있었습니다.

솔루션 선택 과정

다음과 같은 여러 가지 이유 때문에 기존 랙에 대해 자동화 장비를 선택하였습니다:


  • 차지하는 공간이 1/3로 줄어듦: 8,000평방 피트
  • 토트 선택 및 빌드 스테이션으로 전달 100% 자동화
  • 인체공학적 적재물 처리
  • 특정 차량에 대한 전장부품의 가치와 중요성
  • 지속적인 인건비 및 장비 비용을 없애기 위해
  • 오류와 배송 누락 위험을 줄이기 위하여 토트의 수동 보관 및 반출로 인한 복잡성을 제거하기 위해
  • 보관 자동화는 ARD/델파이가 제조 설비와 조립 설비를 모두 동등하게 지원할 수 있는 유일한 방법이었습니다.

    또 다른 장애물은 차량용 안전벨트였습니다. 차량용 안전벨트는 복잡하고 비싸기 때문에 보관이 중대한 문제였습니다. 다이후쿠는 한 가지 사이즈로 여러 가지 하네스의 모든 디자인에 사용할 수 있으며 격리된 엔진 하네스 및 양단에 하네스 바코드 라벨을 부착할 수 있으며 하향식 캡이 달린 특수 와이어 전장부품을 쌓을 수 있는 토트를 개발하였습니다. 이 고유한 설계로 인해 ARD/델파이는 조립 라인에서 적시생산방식, 직서열 생산 방식으로 100% 전장부품 이용이 가능해졌습니다.